DIAvent: Mit Hochdruck auf Wachstumskurs

Das Druckausgleichsventil DIAvent schlägt gleich mehrere neue Kapitel in seiner Erfolgsgeschichte auf: Auf der Basis neuer Großaufträge werden die Fertigungskapazitäten vervielfacht und internationalisiert.

Daniel Uhl, Marketing Manager des Lead Centers Diaphragms & Boots in Reichelsheim, freut sich: „In Zeiten, in denen andere um Geschäfte schwer kämpfen müssen, ist es uns gelungen, signifikante Großaufträge für unsere DIAvent-Produktfamilie an Land zu ziehen.“ An dem Standort in der Nähe Weinheims schlägt das Herz von DIAvent, dem multifunktionalen Druckausgleichselement von Freudenberg Sealing Technologies (FST) für Batterien in Automobilen.

Das besonders leistungsfähige DIAvent HighFlow stößt dabei aktuell auf besonders großes Kundeninteresse. Anfang 2023 ging in Reichelsheim die erste vollständig automatisierte Hightech-Produktionszelle für DIAvent HighFlow in Betrieb. Im Dezember folgte diesem Musterbeispiel automatisierter und digitalisierter Fertigungstechnologie nur wenige Meter daneben in derselben Produktions­halle ein baugleicher Zwilling, der sowohl das ­DIAvent HighFlow als auch die erste Generation des DIAvents fertigen kann.

Hinter dieser Erfolgsmeldung steht insbesondere ein Großauftrag des Automobilherstellers Hyundai, der DIAvent-Druckausgleichselemente aus Reichelsheim schon heute in Europa und Asien verbaut und das Auftragsvolumen massiv erhöhen wird. „Wir haben damit unsere Kapazitäten auf einen Schlag verdoppelt. Die Fertigungskapazität dieser zweiten Anlage ist schon wieder zum Großteil an den Markt verkauft“, führt Uhl aus.

Standardisierung trägt Früchte

Da an dem Standort kein Platz mehr zur Verfügung steht, geht eine dritte DIAvent-Fertigungslinie schon in diesem Frühjahr am Standort Berlin des Lead Centers Diaphragms & Boots in Betrieb. Bemerkenswert: Auch für Berlin wird das Lead Center eine zweite ­DIAvent HighFlow-Fertigungslinie in Kürze bestellen (Stand: Ende 2023).

Damit nicht genug: Für einen Großauftrag des Automobilriesen Stellantis – Marken Chrysler, Jeep, Fiat, Peugeot, Opel und einige mehr – wird das Lead Center Anfang 2025 eine Fertigungslinie an seinem nordamerikanischen Standort Shelbyville im US-Bundesstaat Indiana in Betrieb nehmen. In Europa zählt Stellantis bereits zu den DIAvent-Kunden. Nun setzt das Unternehmen auch in Nordamerika in seinen wesentlichen E-Mobility-Plattformen auf die patentierte FST-Entwicklung – neben Hyundai der größte Serienauftrag der jungen DIAvent-Historie!

Zurück zur aktuellen Inbetriebnahme in Reichelsheim. Die gestaltete sich ziemlich problemlos. „Wir konnten alle Erkenntnisse einfließen lassen, die wir bei der ersten Anlage gesammelt haben“, erklärt Uhl. Die Standardisierung der Fertigungstechnologie trägt hier Früchte. Der Know-how-Austausch und Wissenstransfer der Reichelsheimer DIAvent-Industrialisierungsfachleute mit den Kolleginnen und Kollegen der anderen Standorte ist zudem eng. Da auch in Berlin und Shelbyville exakt dieselbe, inzwischen bestens erprobte Fertigungstechnologie zum Einsatz kommen wird, ist dem DIAvent-Team vor dem Aufbau und Anlauf der weiteren Anlagen nicht bange.

Lasergravur als Gütesiegel

Alle Anlagen geben – hier wie da – fertige Bauteile im Sekundentakt aus. In der Automobilindustrie besonders gefordert und geschätzt ist die verlässlich hohe Qualität jedes einzelnen DIAvents. Dafür sind im Fertigungsprozess eine ganze Reihe von Kon­trollen „eingebaut“. So werden beispielsweise der Öffnungsdruck und die Dichtheit der für die Notentgasung zuständigen Schirmmembrane automatisch getestet. Oder: Stimmt die Luftdurchsatzrate der atmungsaktiven e-PTFE-Vliesscheibe, die im Normalbetrieb sicherstellt, dass die Batterie „atmen“ kann? Ist diese Scheibe auch wasserdicht?

Ausnahmslos jedes Teil muss solche Tests und diverse 360-Grad-Kameraprüfungen durchlaufen, um am Ende als Gütesiegel eine Lasergravur zu erhalten. Sie dokumentiert die Funktionsfähigkeit und ermöglicht darüber hinaus die Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Druckausgleichselements.

„Unsere Kunden in der Automobilindus­trie sind dankbar, dass sie sich auch im neuen Geschäftsfeld der Elektromobilität auf ihren vertrauten Partner FST verlassen können“, sagt Uhl. Nicht zu unterschätzen: Freudenberg verfügt über die nötige Investitionskraft für moderne Fertigungstechnologie, um seine Kapazitäten im Eiltempo an die rasant gestiegene Nachfrage anzupassen. Außerdem kann FST dieser Nachfrage im weltweiten Verbund in Europa, Amerika und anderswo aus lokaler Produktion nachkommen.

Geschäft mit DIAvent light wächst auch

Auch beim kleinsten Mitglied – Fachbegriff „Derivat“ – der DIAvent-Produktfamilie, dem DIAvent light, geht der Geschäftsausbau weiter voran. DIAvent light beschränkt sich auf den Druckausgleich von elektrischen Antriebsstrangkomponenten wie Leistungselektronikgehäusen, Invertern und trocken laufenden Elektromotoren. Dessen Serienproduktion ist 2022 in Reichelsheim gestartet: mit einer ähnlich modernen Fertigungstechnik desselben Anlagenherstellers wie bei DIAvent HighFlow. Da die erste Fertigungszelle mit den aktuellen Kundenprojekten an ihre Auslastungsgrenze stoßen wird, folgt Mitte 2024 in Reichelsheim die nächste Fertigungszelle in gleicher vollautomatisierter Bauart.

FST investiert auch in die Weiterentwicklung der DIAvent-Produktfamilie. Auf der technischen Basis des DIAvent HighFlow entstehen zum Beispiel kundenspezifische Modifikationen der Befestigungstechnik am Batteriegehäuse. Wichtig dabei bleibt, dass sich auch solche Sondermodelle mit der standardisierten Fertigungstechnologie wirtschaftlich und prozesssicher realisieren lassen.